王先荣：刻苦钻研 默默奉献
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姓名：王先荣
性别：男
出生年月：1971.11
民族：汉
文化程度：高中
政治面貌：群众
参加工作时间：1987.3
工作单位：大伙房二期项目经理部
职称职务 高级技师
个人简历：1987年—1988年在衡广复线大瑶山隧道任隧道工；
1988年—1991年在宁波涌江沉埋管工程任隧道工；
1991年---1998年在深圳盐田坳隧道工程任隧道工；
1998年---2000年在汕头LPG工程任隧道工；
2000年---2001年在广西百色水利导流洞工程任隧道工；
2001年---2003年在福宁高速公路；
2003年---2004年在杭州解放路延伸工程；
2004年---2005年在北京地铁四号线颐和园车站工程；
2005年---至今在大伙房二期工程。
获奖情况：2005年8月参加洛阳市青工技术比武荣获第二名； 10月份参加总公司青工技术比武荣获第四名。
特长：隧道施工技术改进
王先荣，先后参加了大瑶山隧道、宁波沉埋管、深圳盐田坳隧道、汕头地下储气工程、广西百色水利导流洞、福宁高速、杭州解放路延伸工程、北京地铁颐和园车站、大伙房二期输水工程建设。十几年来，他立足本职岗位，积极工作，刻苦钻研，使得自己由一个普通的隧道工逐步成长为一名隧道高级技师，在诸多工程的施工中，都为工程的建设做出了自己的贡献。
2003年至2004年，在杭州解放路延伸工程施工中，由于是隧道两边相对衬砌，在隧道还剩60米左右时，他发现两个台车最后一个循环搭接长度有3米以上，隧道本身又是曲线隧道，这样就会造成由20厘米左右的台阶，给以后的装修工作带来不便，同时影响了隧道的外观质量。他根据自己以往的施工经验的总结，采取了一个大胆的设想，把每循环台车超前30-40厘米定位，这30-40厘米的空间用加工成和原模板同台车一样弧度的钢模连接。这样两台车每循环都可以多衬砌30-40厘米，到最后一个循环两头搭接刚好控制在5厘米，没有一点错台产生，做到了内实外美的效果。
由于杭州工程两边是曲线隧道，中间明挖段是直线，隧道衬砌完成后才能明挖，6米的隧道衬砌台车在明挖段施工就增加了循环工序，制约了工期，作为班长的他，经过仔细观察，反复思考，最后决定把两个6米的台车并在一起，具体方案是先定好一个台车的位置，然后把两个台车相并处的操作架拆掉，再定另外一台车的位置，若两台车定位后中间有缝隙达可用薄铁皮镶上，这样就大大提高了效率，减少了施工工序，也节约了循环时间。
解放路延伸工程二工区第一个天窗施工从台车定位到钢筋绑扎，再到天窗内模，前后用一个多月的时间，他在施工的1工区有六个天窗，依次推算，需要用半年的时间，才能完成天窗工作，这样就严重制约了工期，经过他认真仔细的调查研究分析发现，关键是慢在拱架加工和安装，以及内拱模板上面，二工区的工作人员用方木加工拱架，不精确更没有效率（一天只能加工一榀拱架），而且笨重，安装的时候，模板台车上面的空间本身就是很有限，又是圆弧型的，把笨重的拱架抬上去安装调试，既不安全又给施工进度拖后腿。鉴于以上情况，他大胆采用钢拱架代替木拱架，这样做的好处是：①加工速度提高了10倍，以前每天加工一榀木拱架提高到每天加工十榀拱架;②安装简单方便，而且更安全，以前每榀拱架重约400公斤，改进后每榀钢拱架只有80公斤左右，以前需要7-8个人才能抬动，改进后2-3人就可以了;③整体稳定性好，不易跑模，以前木拱架它们之间用方木连接，很容易松动，后来的钢拱架用直径为22mm的螺纹钢连接加固，再采用双面焊，形成一个整体，没有了松动，自然而然就不会跑模；④保持天窗内幕的完好，以前木拱内模是用铁钉钉在拱架上的，拆模时内模损坏很多，现在用扎丝绑在钢拱架上，拆模时去掉扎丝就完，内模没有一个损坏的；⑤提高了效率，以前用一个月时间，现在只用5-6天就完成了。由于他的认真钻研，技术革新，在杭州解放路的衬砌施工中，使得原来计划的半年工期缩短到了2个多月，为工程的按期完工做出了突出的贡献。
在北京地铁4#线颐和园车站基坑作业时，施工工序是先四周打灌注桩，再做冠梁，基坑在开挖6米左右时做一道钢支撑，最后做车站主体。再做车站主体墙和中板完成并符合拆模后，出现了裂纹并且漏水，在整个4#线和业主心中造成不良影响。王先荣看在眼里，急在心上，他结合施工方法，及对施工工序研究发现，是灌注桩受到四周围岩压力引起的应力释放造成的。为攻克这一难关，他一方面查阅技术资料，主动向工程技术人员虚心请教，和他们积极商讨，改变施工工序，先让灌注桩的应力释放后，再进行边墙和中板的施工过程中，从此就没有出现过类似的现象发生，同时对已产生的裂缝还采用日本先进的嵌入式压胶止水技术进行修复，做到了内实外美，挽回了声誉。
今年3月份，他来到了辽宁抚顺大伙房输水二期工程，该工程是解决城市生活用水的国家重点引水工程，从人性化考虑，全线初支采用无碱液体速凝剂湿喷技术，现场工人包括他自己从没有接触过湿喷，在实际操作中他发现混凝土的回弹量达到了200%，大大增加了工程成本。看到此情景，作为领工员的他亲自在现场实际操作，经过反复实践，在湿喷的基础上，他终于总结出一套成熟的技术方法，首先控制好风压0.5Mpa，保证上料速度的均匀，对于不易回弹的边墙保持配合比不变，尽量保持倾斜向下的喷射，对于拱部进行适当提高砂率，减少米石用量，增加2%的液体速凝剂，同时保持1—1.2米的喷射距离，由于混凝土用液体速凝剂比干粉速凝剂强度上升较缓慢，因此在喷射混凝土时的厚度他要求控制在10cm范围内。这样一来，就大大降低了喷射混凝土的回弹量。为降低施工成本，他可以说是想尽了办法，对施工的每一道工序都进行严格的控制，他所在的9号支洞段是V垒强风化岩，但岩石的完整性好而且无水，围岩自稳能力好，支洞锁口段前十五米采用上下断面人工手持风镐进行开挖，进度缓慢。他根据围岩特点积极向驻地监理及项目部工程部申请改用控制爆破进行施工，即随着围岩的变化和节理及水文情况，再根据炸药的性能及时调整爆破参数，同时定人定位打眼装药，最后放炮，这样以来，使得原来的超欠挖难题得到了较好的控制，把超欠挖严格控制在设计范围内，对降低施工成本起到了极其重要的促进作用。
作为一名技师，王先荣同志就是这样兢兢业业，在自己的本职岗位上，认真工作，刻苦钻研，为施工的顺利进展和工程成本的控制默默地奉献着。
